El análisis VA-NVA (acrónimo de "Value Added - Non Value Added") es una técnica lean cuyo objetivo es maximizar la generación de valor para el cliente dentro de un proceso, es decir, todo aquello por lo que el cliente estaría dispuesto a pagar. Permite identificar, cuantificar y eliminar todo el tiempo dedicado a actividades que no añaden valor.
Definiciones
El análisis VA-NVA es una técnica esencial para identificar y cuantificar los gastos excesivos dentro de un proceso empresarial, sentando las bases para un rediseño más eficiente y orientado al valor.
Para aplicar esta técnica, es esencial identificar el tiempo de procesamiento, es decir, el tiempo total necesario para completar el proceso analizado. Puede desglosarse en:
- VA-Time(Value Added): el tiempo empleado en actividades que contribuyen directamente a la creación de valor percibido por el cliente.
- NVA-Time (Non Value Added): el tiempo dedicado a actividades que no aportan valor y representan residuos que deben eliminarse o reducirse para optimizar el flujo del proceso.
Tiempo VA
Tiempo dedicado a actividades que aportan valor al producto desde el punto de vista del cliente:
- Actividades que modifican la forma de un insumo (por ejemplo, doblar una chapa);
- Actividades que cambian la sustancia del insumo (por ejemplo, transformaciones químicas de un producto);
- Actividades que combinan varios insumos (por ejemplo, ensamblaje de piezas).
Tiempo NVA
Tiempo dedicado a actividades que no aportan valor al producto desde el punto de vista del cliente, identificadas como residuos(muda). Se dividen en dos categorías:
- NVA-tipo 1: actividades que no pueden eliminarse a corto o medio plazo debido a la presencia de limitaciones físicas, jurídicas, financieras y tecnológicas. Es útil conocer su existencia porque si se produjera una nueva tecnología o un cambio en la legislación, esos residuos podrían convertirse en NVA de tipo 2.
- NVA de tipo 2: actividades que pueden eliminarse a corto plazo mediante la aplicación de técnicas lean. Todas las actividades que entran en esta categoría deben reducirse o eliminarse para disponer de un proceso que pueda fluir eficaz y eficientemente a través de las distintas etapas.
Ventajas del análisis VA-NVA
Los principales beneficios de la utilización de esta técnica son
- Identificación, cuantificación y eliminación de residuos: las empresas pueden mejorar su eficiencia identificando y reduciendo las actividades que no añaden valor al producto. Esto conlleva a una reducción del tiempo de procesamiento y de los plazos de entrega, así como una entrega más rápida, lo que reduce los costos operativos y mejora la rentabilidad.
- Mejora de la calidad: con esta técnica es posible enfocarse en las actividades críticas, destacando las desviaciones de la norma del proceso estándar que pueden dar lugar a defectos; al minimizar entonces las actividades NVA, se reduce la posibilidad de errores y defectos a lo largo del proceso de producción.
- Aumento de la productividad: al optimizar el uso de los recursos -utilizándolos sólo para actividades que añaden valor- se libera capacidad de producción.
- Satisfacción del cliente: la eliminación del tiempo dedicado a actividades que no añaden valor agiliza la producción, lo que permite responder con mayor rapidez a la demanda de los clientes. Esto repercute positivamente en los plazos de entrega y en la satisfacción del cliente.
- Cultura de mejora continua: esta técnica fomenta la participación de los empleados en el proceso de identificación de gastos excesivos, promoviendo una cultura de mejora continua.
Cómo hacer un análisis VA-NVA
1. Observación y selección del enfoque adecuado
El primer paso consiste en seleccionar un producto significativo que se vaya a analizar, preferiblemente uno que tenga un impacto relevante en el proceso de producción o en el mercado de la empresa.
Una vez identificado el producto, es esencial contar con la participación de uno o varios operaradores experimentados que conozcan a profundidad el proceso de producción. Su aportación es crucial para obtener un análisis detallado y rediseñar el flujo con eficacia.
A continuación se define el modo de grabación de la actividad. Se puede elegir entre la grabación en vídeo o la observación directa con transcripción de los pasos y los tiempos en un soporte digital o en papel. La elección depende de la duración del proceso: si es corto, la grabación en vídeo permite revisar varias veces cada uno de los pasos; si es largo, es preferible documentar las actividades en tiempo real para garantizar un análisis preciso sin acumular un exceso de material para su visualización.
2. Análisis del proceso con grabación de pasos en vídeo o en papel
Se planea una sesión de grabación para filmar el proceso de producción del producto identificado. La grabación debe incluir todo el proceso, de principio a fin, sin pausas ni cortes. Es importante documentar cada una de las actividades realizadas por los operarios, sin interrumpir el flujo natural de trabajo y pidiéndoles que expliquen macroperaciones realizadas y las herramientas utilizadas.
3. Desplegar la grabación de vídeo
Una vez finalizada la filmación, se pasa al despliegue, una transcripción detallada de todas las actividades filmadas con anotaciones sobre el tiempo empleado en cada acción. Una vez transcrito, el tiempo total se divide en las tres categorías vistas anteriormente: tiempo de valor agregado (VA), tiempo sin valor agregado tipo 1 (NVA1) y tiempo sin valor añadido tipo 2 (NVA2).
El NVA2 suele agruparse por categoría de desperdicio (espera, búsqueda de material, etc.).
4. Formalización AS-IS
Para que la información recopilada durante el análisis sea legible y compartible, es necesario identificar las prioridades de actuación entre las distintas categorías de residuos y agrupar los datos por macrofases del proceso analizado.
5. Comprobación con el operador
Una vez completados los puntos anteriores, es necesario realizar una comprobación final con el operador para verificar que las actividades, secuencias y tiempos se corresponden con el estándar.
6. Formalización con rediseño del estado TO-BE
Junto con el operario, se rediseñan las actividades para eliminar los gastos excesivos detectados. Se analiza cada operación para eliminar NVA2 y llevar la parte que no se puede eliminar a NVA1. A continuación, es necesario comprobar que existe un equilibrio en las etapas realizadas por los operador, ya que el rediseño puede provocar una reducción del tiempo de las etapas y el subsecuente desequilibrio de la carga de trabajo.
7. Plan de acción y resultados
Se crea un plan que incluye acciones específicas para eliminar o reducir los residuos identificados y mejorar la eficiencia del proceso. Esto establece las bases para diseñar un nuevo proceso de producción, eliminando las actividades sin valor añadido. Este nuevo proceso será más ágil y eficiente, minimizando las pérdidas de tiempo y recursos.
Por último, es necesario aplicar los cambios en el proceso de producción y supervisar los resultados para asegurarse de que las mejoras aportan los beneficios esperados, realizando los ajustes necesarios a lo largo del tiempo para mantener la eficiencia y la calidad obtenidas..
A lo largo de todas las etapas descritas anteriormente, la implicación de las personas es crucial: el equipo debe estar siempre alineado y compartir los objetivos del análisis. Su aportación es esencial para identificar fácilmente los residuos que dificultan unas condiciones de trabajo óptimas, lo que permite rediseñar correctamente el proceso y sus etapas.
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