SMED (Single Minute Exchange of Die) es una técnica utilizada en el Sistema Lean. Desarrollada por Shigeo Shingō dentro del Sistema de Producción Toyota, se enfoca en reducir los tiempos de preparación de las máquinas, con el objetivo de mejorar el flujo de producción.
Definición y etapas de la preparación
La puesta a punto, o cambio de modelo, es un proceso que comprende un conjunto de actividades necesarias para preparar una planta de producción para su uso. Implica la sustitución y/o modificación de determinados componentes y parámetros que conducen a la fabricación de un producto diferente al que estaba en producción.
Se pueden distinguir dos tipos de actividades de puesta a punto:
- Actividades internas, IED (Inside Exchange of Die): actividades que deben realizarse necesariamente cuando la máquina está parada. Por ejemplo, el cambio de un componente de una máquina.
- Actividades externas, OED (Outside Exchange of Die): actividades que pueden realizarse con la máquina en marcha. Por ejemplo, la preparación de los materiales necesarios.
A su vez, las actividades se clasifican en cuatro categorías:
- Preparación (P): preparación de todo lo que debe cambiarse y/o utilizarse durante el tiempo de inactividad. Por ejemplo, componentes de máquinas, herramientas, materiales, documentos.
- Cambio (C): sustitución de los componentes útiles para la producción del lote anterior por los útiles para la producción del nuevo lote.
- Ajustes (R): medición y ajuste de los parámetros de la máquina. Por ejemplo, centrado, regulación de la temperatura, regulación de la presión, etc.
- Pruebas (T): pruebas o ajustes.
La aplicación de la técnica SMED: etapas operativas
El objetivo de la técnica SMED(Single Minute Exchange of Die) es minimizar los tiempos de preparación convirtiendo el mayor número posible de actividades internas en externas, optimizando así el flujo de producción y aumentando la eficacia operativa. El método consta de seis pasos, cada uno de ellos dirigido a una optimización progresiva del proceso de utillaje.
Paso 0 - Análisis de la configuración existente
El primer paso consiste en recopilar datos e información sobre la configuración actual, planteando preguntas clave:
- ¿Se han cartografiado los procesos en los que interviene la máquina?
- ¿Cuántos productos acabados diferentes pasan por la máquina?
- ¿La capacidad de la máquina satisface la demanda?
- ¿Cuál es el plazo de entrega previsto?
Para un análisis más preciso, se graba un vídeo de la puesta a punto, detallando cada operación: quién la realiza, el tiempo empleado, el tipo de actividad(Preparación - Cambio - Ajuste - Prueba, P-C-R-T) y las herramientas necesarias.
Etapa 1 - Separación de las actividades internas y externas
Se distingue entre las actividades que pueden realizarse con la máquina en marcha(OED - Outside Exchange of Die) y las que requieren tiempo de inactividad(IED - Inside Exchange of Die), primer paso para reducir el tiempo improductivo.
Paso 2 - Optimización de las actividades externas
Las actividades OED se organizan de forma más eficaz. Algunas se anticipan, como la recogida de material para su posterior producción; otras se posponen, como el transporte de productos acabados al almacén. El objetivo es eliminar cualquier actividad innecesaria en el tiempo de preparación.
Paso 3 - Reducción de ajustes y pruebas
El tiempo dedicado a ajustes y pruebas se reduce al mínimo mediante la normalización de las variables críticas con:
- plantillas y calibres para una puesta a punto inmediata,
- indicadores de posición y tarjetas de parámetros de máquina,
- precalentamiento o premontaje de moldes.
El objetivo es reducir el número de pruebas necesarias e iniciar la producción con parámetros ya optimizados.
Etapa 4 - Reducir el tiempo de cambio
Se actúa sobre las actividades de cambio de componentes, reduciendo al mínimo el tiempo de utillaje. Entre las soluciones más eficaces
- sistemas de fijación rápida,
- normalización de los tornillos para reducir el número de herramientas necesarias,
- sustitución de llaves y destornilladores por destornilladores eléctricos.
Fase 5 - Optimizar las actividades externas y mantener los resultados
La última fase tiene como objetivo mejorar la gestión de materiales, herramientas y equipos, sin que ello repercuta en los tiempos de inactividad. Para ello es útil plantearse preguntas estratégicas:
- ¿Cuál es la mejor manera de organizar las herramientas y los materiales?
- ¿Cómo mantenerlos en condiciones óptimas para su uso inmediato?
Una vez finalizado el proceso de optimización, es esencial mantener y consolidar los resultados. Para garantizar la sostenibilidad de las mejoras introducidas, es esencial crear normas de funcionamiento claras que definan
- la secuencia exacta de las operaciones
- quién las realiza, con qué herramientas y EPI,
- la duración prevista de cada actividad.
Por último, es crucial supervisar el rendimiento mediante KPI específicos sobre el tiempo de preparación. Las herramientas de gestión visual pueden hacer que la medición del progreso sea inmediata y desencadenar acciones oportunas de resolución de problemas en caso de desviaciones de los objetivos.
Ventajas de la técnica SMED
- Gestión eficaz de lotes y reducción de costes: gracias a los cambios rápidos, es posible gestionar lotes más pequeños. Esto reduce los costes de existencias, los residuos y los plazos de entrega, y aumenta el nivel de servicio al cliente. Además, al poder satisfacer a aquellos clientes que no están dispuestos a comprar un lote grande, se abren nuevos mercados.
- Estandarización y optimización de procedimientos: uno de los resultados de esta técnica es la creación de procedimientos estándar que ayudan a mantener el tiempo objetivo y a formar a nuevos operarios.
Encontrará casos prácticos de aplicación de la técnica en nuestras Case History.