El milk-run es una técnica de gestión de la logística interna y externa que permite reponer el material consumido con entregas a intervalos regulares, siguiendo rutas estandarizadas.
El origen de la técnica se remonta al método de reparto utilizado por los lecheros a principios del siglo XX: en las rutas diarias se recogían simultáneamente las botellas vacías y se distribuían las llenas, que se habían vaciado en la ronda anterior. Una vez terminada la ronda, el lechero volvía al punto de producción para rellenar y prepararse para salir a una nueva ronda de reparto/recolección en los días siguientes.
La definición de intervalos de entrega frecuentes y puntuales, característico del milk-run, mantiene bajos los niveles de existencias. Gracias a la optimización de los trayectos -combinando recolecciones y entregas- se consigue una optimización de los flujos de suministro, reduciendo el número de vehículos en carretera y las distancias recorridas, lo que se traduce en una disminución de los costos de transporte.
Además, la estandarización de los flujos logísticos permite reducir el número de recursos necesarios para la planificación del transporte, mejorando así la eficacia global del sistema logístico.
Para diseñar una lógica de abastecimiento basada en el sistema milk-run, es importante definir y formalizar en detalle el flujo operativo, el flujo de información y el flujo de trabajo.
El diseño del flujo operativo implica la definición de las operaciones que componen el proceso de abastecimiento y, al mismo tiempo, la estandardización de los elementos que componen la red de distribución desde una perspectiva 4M+E.
A continuación, se defina en detalle el flujo de información, con la información a estandardizar necesaria y suficiente para el flujo del workflow. Esto incluye la definición de la información que deben llevar los contenedores, la ubicación de los materiales en el supermercado, los centros de control de la información a lo largo del flujo y la información para la gestión de materiales (PFEP).
En la tercera y última etapa, se diseña y dimensiona el flujo de trabajo. Este último consiste en el trabajo de todos los recursos transformadores (hombres y máquinas) que permiten la correcta ejecución y fluidez del flujo operativo y de información. Se definen en detalle el número de equipos necesarios (carros, trenes, montacargas, etc.), el número y el índice de saturación de los recursos, y la organización del trabajo, que incluye la secuencia de reajuste y la gestión de los assembles de material.
Encontrará ejemplos de aplicación de la técnica en nuestros Casos prácticos.