Il milk-run è una tecnica per la gestione della logistica interna ed esterna che permette di reintegrare il materiale consumato con consegne ad intervalli regolari, seguendo percorsi standardizzati.
La nascita della tecnica risale al metodo di consegna utilizzato dai lattai nei primi anni del XX secolo: nei percorsi giornalieri venivano contemporaneamente prelevate le bottiglie svuotate e distribuite bottiglie piene, che erano stati vuoti del giro precedente. Una volta completato il giro il lattaio ritornava al punto della produzione per effettuare il riempimento e prepararsi a ripartire per un nuovo giro di consegne/ritiri nei giorni successivi.
Benefici di impiego del milk-run
La definizione di intervalli di consegna frequenti e puntuali, tipica del milk-run, consente di mantenere bassi i livelli di scorta. Grazie all'ottimizzazione dei viaggi - che combina ritiri e consegne - si ottiene una razionalizzazione dei flussi di approvvigionamento, riducendo il numero di veicoli circolanti e le distanze percorse, con conseguente abbattimento dei costi di trasporto.
Inoltre, la standardizzazione dei flussi logistici permette di ridurre il numero di risorse necessarie per la pianificazione dei trasporti, migliorando così l'efficienza complessiva del sistema logistico.
Progettazione della logistica
Per progettare una logica di approvvigionamento basata sul milk-run è importante definire e formalizzare in dettaglio il flusso operativo, il flusso informativo ed il workflow.
La progettazione del flusso operativo implica la definizione delle operazioni che compongono il processo di approvvigionamento e contestualmente si formalizzano gli elementi costituenti la rete di distribuzione in ottica 4M+E.
Successivamente si definisce in dettaglio il flusso informativo, con le informazioni da standardizzare necessarie e sufficienti per lo scorrimento del flusso operativo. Questo include la definizione delle informazioni da riportare sui contenitori, la posizione dei materiali nel supermarket, i centri di controllo informativi lungo il flusso e le informazioni per la gestione dei materiali (PFEP).
Nel terzo ed ultimo step, si progetta e si dimensiona il workflow. Quest’ultimo è costituito dall’insieme del lavoro di tutte le risorse trasformanti (uomini e macchine), che permettono la corretta realizzazione e lo scorrimento del flusso operativo e informativo. Si definiscono in dettaglio il numero di attrezzature necessarie (carrelli, treni, muletti, ecc.), il numero e l'indice di saturazione delle risorse e l'organizzazione del lavoro che include la sequenza di ripristino e la gestione dei setup dei materiali.
Puoi trovare esempi di applicazione della tecnica nelle nostre Case History!