Quizás en veinte años recordemos el 2020 como el año en el que lo digital dio un salto adelante en nuestras vidas, en nuestras familias y en nuestros comportamientos diarios. Gracias a la emergencia de Covid-19 y al lockdown muchas actividades se desarrollan online. Entre enero y mayo 2 millones de italianos utilizaron el comercio electrónico por primera vez para comprar, el triple de los 700,000 del año anterior. Ocho millones de italianos han migrado a smart working, trabajando desde casa gracias a las computadoras y las conexiones web, un número que se ha multiplicado por 16 en comparación con la era anterior a la epidemia.
¿Y en empresas? Muchos ya sabían que la transformación digital era importante. Entre las muchas urgencias provocadas por la pandemia, la decisión de organizar de forma remota los flujos de trabajo y la relación con proveedores y clientes, gracias a las nuevas herramientas digitales y la formación relacionada que se ofrecerá online. Los datos pueden ser una mina de información que puede ayudar a comprender lo que el cliente considera un valor y ofrecerle un producto o servicio acorde con sus deseos. En general, podemos hablar de dos tipos de digitalización en una empresa: producto o proceso.
Digitalización de productos: La cocina basada en datos
Unox, líder en la producción y comercialización de hornos profesionales y servicios relacionados, también es un excelente ejemplo de lean enterprise. Los gerentes de Unox fueron de los primeros en comprender que los datos podrían ser mucho más que un oropel, pero el verdadero corazón de una nueva generación de productos. La cocina basada en datos nació en 2015 como un primer proyecto digital, donde los datos son el valor central del servicio. Basta con conectar el horno a Internet para recibir una serie de sugerencias, basadas en datos de uso real, para aumentar el número y tipo de platos cocinados en el horno con un importante ahorro en costos laborales.
“Las máquinas que producimos acaban en las fábricas de nuestros clientes, la única diferencia con otras máquinas industriales es que en nuestro caso las fábricas se llaman cocinas” comenta Nicola Michelon, CEO de Unox. Si comprar un horno profesional para los clientes es una inversión, en Unox se preguntaron cómo lo digital podría incrementar el ROI, el retorno de esta inversión. La investigación comenzó con una pregunta: ¿por qué los hornos combinados profesionales han sido tan populares en las cocinas de todo el mundo en los últimos treinta años? “El motivo es que el horno es la única máquina que funciona en una cocina profesional sin necesidad de supervisión humana durante la cocción” explica Michelon.
Un coach virtual que aumenta el ROI
Cada hora de cocción que se traslada de la estufa al horno se traduce en un ahorro medio de 20 euros en mano de obra. Cada hora adicional al día de uso del horno, para un restaurante abierto 300 días al año, se traduce en un ahorro de 6,000 euros, lo que te permite amortizar el costo de la inversión en uno o dos años. Los datos sirven precisamente para incentivar esta conversión. En el primer período posterior a la compra, gracias a los algoritmos de inteligencia artificial, la cocción basada en datos analiza de forma remota la forma en que se utiliza el horno.
Después a través de una app – el coach de cocina impulsada por datos – sugiere cómo se puede explotar la máquina, adaptando las propuestas a la respuesta obtenida. Si el chef empieza a utilizar el programa de grill en el horno, el algoritmo refuerza la propuesta con nuevas recetas con el mismo sistema de cocción. De lo contrario, concéntrese en otras soluciones, desde el secado hasta el vapor. El resultado es que después de tres meses de cocción guiada por datos, el tiempo medio de uso del horno aumenta en un 15%: de 8 a 10 horas de uso diario medio.
Unox logra así combinar un aumento en el valor percibido por el cliente con una ventaja en términos de diseño de producto, que se ha convertido totalmente en datos. Con base en los datos de uso de decenas de miles de hornos, existe una imagen clara de las características más apreciadas por los distintos grupos de clientes.
Digitalización de procesos
Un proceso que genera ineficiencia y desperdicio, si se digitaliza, no se convierte mágicamente en un proceso eficiente. De hecho, existe el riesgo de que una tecnología 4.0 se superponga con ineficiencias anteriores, duplicando la complejidad en lugar de eliminarla. Es por esto por lo que la transformación digital también debe prepararse mediante un análisis de los procesos internos de la organización: primero se simplifican los procesos al máximo, luego se implementa la digitalización de los flujos de información de estos procesos. Digitalizar los flujos que podrían eliminarse es un doble desperdicio. Los casos de dos empresas ejemplares nos dicen cómo utilizar las tecnologías 4.0 al servicio de una perspectiva lean.
Green Box, un ticket acompaña la producción de la A a la Z
Grandes refrigeradores industriales: este es el negocio principal de Green Box, otra excelente empresa italiana que ha aplicado el sistema lean a sus procesos. Sus productos son altamente personalizados, pero basados en una serie de elementos estandarizados. Cada máquina debe adaptarse a las necesidades del cliente, que suele ser una planta industrial con características específicas. Aquí la transformación digital ha priorizado la creación de valor para el cliente. Y, gracias a un único software MES – Manufacturing Execution System, conectó los datos de cada fase del proceso. Cada paso se rastrea a través de un sistema de ticketing: el ticket pasa desde la oficina de ventas – donde el encargado de pedidos configura virtualmente la maquinaria eligiendo las características solicitadas por el cliente – a la oficina técnica para el diseño, y luego a compras con el fin de encargar los componentes necesarios, la planificación de producción y las diferentes etapas de manufactura. Aquí el sistema informático lo detecta todo, desde el número de horas trabajadas hasta las dificultades encontradas.
Unox y el kanban computarizado. Y luego eliminado
Volvamos a Unox para contar cómo el primer paso hacia la digitalización fue simplificar los procesos, para después utilizar el software para hacer que las distintas fases se comunicaran entre sí, a fin de garantizar un flujo constante de información. Se ha establecido la sincronización entre todas las fases en las que fue posible hacerlo: se dice que dos fases están sincronizadas cuando no hay stock entre una y otra, pero los procesos avanzan sin problemas, sin interrupciones. En cambio, cuando dos fases no podían sincronizarse, por razones relacionadas, por ejemplo, con diferentes capacidades o con una distancia física entre dos máquinas, se desacoplaban. En algunos casos aplicando el kanban, que es un sistema pull con recuperación, introduciendo entre dos fases un stock de todos los ítems – los componentes – necesarios, dimensionados de acuerdo con las necesidades del procesamiento downstream. A continuación, se automatizó la gestión del kanban: la etiqueta aplicada al contenedor, que comunica la demanda de material al proveedor downstream, es tanto física como electrónica, ya que se rastrea en el sistema de soporte informático. En otros casos, el desacoplamiento entre las fases se organiza con un sistema syncro con buffer: los procesos downstream envían upstream, con algunas horas de anticipación, información electrónica con la secuencia de componentes que necesitarán durante el día. De esta manera, las cantidades necesarias para la producción requerida por el mercado se producen justo a tiempo.